anthrax_urbex (anthrax_urbex) wrote,
anthrax_urbex
anthrax_urbex

Category:

«Идей больше Нет»



Сколько нужно человек чтобы вкрутить лампочку? А сколько работников чтобы её изготовить? Я задумался над этим вопросом, когда попал в пустой цех завода, в котором нет людей. В мозгу возникла идея на этот счёт и над головой загорелась лампочка, как в старых зарубежных мультфильмах. Но она тут же потухла и упала мне на голову. Разбившись на стекло, металл и газ. И я понял - идей больше нет. Нет и производства. Есть только старые лампочки, груши, которые нельзя скушать.

Лампа накаливания - искусственный источник света, в котором свет испускает тело накала, нагреваемое электрическим током до высокой температуры. В качестве тела накала чаще всего используется спираль из тугоплавкого металла (чаще всего - вольфрама), либо угольная нить. Чтобы исключить окисление тела накала при контакте с воздухом, его помещают в вакуумированную колбу, либо колбу, заполненную инертными газами или парами галогенов.
Конструкция современной лампы:



1 - Колба
2 - Полость колбы (вакуумированная или наполненная газом)
3 - Тело накала
4, 5 - Электроды (токовые вводы)
6 - Крючки-держатели тела накала
7 - Ножка лампы
8 - Внешнее звено токоввода, предохранитель
9 - Корпус цоколя
10 - Изолятор цоколя (стекло)
11 - Контакт донышка цоколя

1.



2. Колбы делают из чистого кварцевого песка и извести. Эти материалы засыпаются в печь и нагреваются до температуры 1500 градусов. Сюда же идёт и стеклобой - в процессе производства лампочек очень многие экземпляры разбиваются и их возвращают обратно на переплавку. Количество разбитых колб может достигать до 30% от общего оборота производства - слишком хрупкий материал и слишком старые станки. В печи все компоненты спекаются и превращаются в жидкое стекло. Как его оттуда достать в раскалённом до температуры вулканической лавы состоянии?



3. Для этого здесь построен вот этот аппарат.



4. Питающая головка автомата всасывает немного жидкого стекла из печи и переносит его на вдувательную головку. Она вращается, изнутри идёт воздух и таким образом формируется колба для будущей лампочки. Формы, в которых выдуваются колбы постоянно охлаждаются водой. При этом они остужают и само стекло, оно кристаллизуется и после того, как колбочка раскрывается - на конвейер падает уже почти готовая колба. Её температура уже не такая высокая, максимум 500 градусов.



5. На этом этапе плавления у колбы есть ненужное длинное горлышко, за которое будущую лампочку держала вдувательная головка. Эту часть колбы отрезают газовыми горелками, при этом колбы постоянно вращают, чтобы нагрев был равномерным. Отрезанная часть возвращается в печь на переплавку, а колбы остывают и отправляются на участок сборки, куда направимся и мы.



6.



7.



8.



9.



10.



11.



12.



13.



14. Коробки, забитые продукцией.



15. Конвейер, проходящий через все цеха завода.



16.



17. А здесь склад для хранения стеклянных частей лампы.



18. Колба не единственная стеклянная часть лампы накаливания, это видно при внимательном её рассмотрении. Внутри есть стеклянная конструкция, которая поддерживает электроды. Она состоит из двух частей - штенгеля и тарелочки. И то и то изначально представляют из себя обычные стеклянные трубки, которые выплавляются в той же печи с предыдущего цеха. После того, как они остывают - они приходят на участок подготовки. Там их разрезают на отрезном станке барабанного и вертикального типа. На этом заводе этих станков уже не осталось. Разрезанные трубочки оплавляются горелками по краям от сколов. Получается штенгель.



19. Ещё одна составляющая лампочки - тарелочка. Её тоже делают из прозрачной трубки, только большего диаметра. Её так же режут на равные части, а затем одну сторону нагревают и развальцовывают. Получается форма, напоминающая тарелку. Остывшие тарелочки отправляются в цех сборки с колбами и штенгелями на главный сборочный конвейер. К ним так же присоединятся электроды и цоколи из других цехов.



20.



21.



22. После того, как в тарелочку опускается штенгель и заправляются электроды, газовые горелки начинают медленно нагревать нижнюю часть конструкции. Когда стекло достигает нужной температуры специальный прихват сжимает нижнюю часть всей сборки и она становится монолитной. Далее устройство слегка раздвигает поддерживающие электроды, загибает их кончики, раздвигает их в стороны обратно, всю эту тонкую настройку осуществляют разными автоматами. После - закрепляется нить накаливания, которая по толщине тоньше человеческого волоса. Чтобы нить не провисала - горелка расплавляет кончик штенгеля и в него заправляются крючки держатели. Они просто держат нить, ток не проводят. Когда внутренняя сборка лампы готова - нить опускается в специальную жидкость томатного цвета. При первом включении она сгорит и сожжёт в колбе оставшийся кислород, губительный для вольфрама.



23.



24.



25. На этом участке внутренняя часть лампочки помещается в колбу и запаивается. Этот процесс на заводе называют «женитьба». Внутрь конструкции будет закачан газ. Вольфрамовая нить в нём будет гореть ярче и дольше. Колбы помещаются в железный резервуар и далее следуют по конвейеру.



26. Вакуумный насос присасывает каждую из них, нагревает горлышко и надевает на внутреннюю часть лампочки. Из другого цеха сюда поступает и цоколь. На его внутреннюю часть наносится мастика, затем он надевается на колбу. А медные контакты выводятся наружу и запаиваются. После этого лампы остаётся только проверить технологам. Процент брака немаленький, слишком много мелких деталей и механических микроопераций задействованы в процессе сборки.



27. Резервуар для колб.



28. Готовое изделие.



Так выглядел процесс сборки ламп на этом заводе.



29. Однако на видео представлен не этот цех, а цех №1. В нём почти не осталось оборудования, тем не менее осмотрим его изнутри.



30.



31.



32. Больших размеров помещение цеха, разделённое на участки.



33.



34.



35.



36.



37. Далее следуют административные корпуса.



Свою историю завод ведёт ещё со времён Великой отечественной Войны. Выпустивший в мае 1942 года свою первую продукцию - радиолампы для фронта завод уже в конце 1943 года начал осваивать изготовление нормально-осветительных электроламп. В 1945 году производство радиоламп было прекращено, завод стал специализироваться на выпуске нормально-осветительных, а с 1947 года - миниатюрных электроламп. В 1950 году были построены стекольный и сборочный цехи. Создана технологическая документация, пущены в работу станки, увеличено количество сборочного и заготовительного оборудования. В 1952 году в стекольном цехе установили автоматы выдувания колб. Малопроизводительное и вредное для здоровья ручное выдувание было полностью заменено механизированным. Это было значительной вехой в истории завода, который избавился от постоянного недостатка колб и вынужденных простоев оборудования. В 1956 году заводом была получена высокопроизводительная сборочная линия, впервые изготовленная в Советском Союзе. В течение двух лет наладчики упорно занимались ее доводкой. Работая на таких линиях бригады вскоре добились съема годных электроламп более чем 12 тысяч штук за семичасовую смену. В 1958 году была получена опытная механизированная линия изготовления миниатюрных электроламп. Ее внедрение уменьшило трудоемкость изготовления таких ламп вдвое.

38.



39. Мастерская.



40.



41. Ещё один недостаток ламп накаливания - низкий КПД. Всего 5% используется на свет, остальное уходит в нагрев. Именно поэтому использование таких ламп сейчас запрещают в Европе и России. Впрочем, не этот фактор стал причиной закрытия завода. Суровый российский маркетинг позволяет эти лампы переименовать в нагревательные элементы. Свет станет побочным эффектом, а КПД увеличится с пяти процентов до девяноста пяти.



42. Образцы ламп.



43.



В 1961-1962 годах перед коллективом завода была поставлена задача - освоить выпуск электроламп мощностью 300 и 500 ватт. Соответственно, было получено и смонтировано оборудование. Кроме того, построена еще одна стекловаренная печь с установкой автомата для выдувания колб диаметром шара 110 мм для этих электроламп и механизированная составная приготовления шихты для варки стекла. С этой задачей коллектив завода успешно справился и добился самых лучших в Советском Союзе показателей по объему. В 1965 году за высокий уровень механизации и автоматизации производственных процессов, высокий коэффициент использования оборудования коллективу завода присужден Диплом ВДНХ первой степени. В 1967 году входит в строй первая в Советском Союзе механизированная линия сборки 1000-ваттных электроламп.

44.



45.



В 1966-1967 годах без остановки производства коллектив завода осуществляет сложную перестройку - перевод всего технологического оборудования на использование природного газа вместо ранее применявшегося водного, с вводом в действие азотно-кислородной станции. Съемы колб диаметром шара 60-65 мм с одного автомата превышают 100 тысяч штук за сутки в период с 1960 на 1970 год. В середине 1975 года коллектив завода изготовил 3-миллиардную электролампу. В 1976 году осваивается производство новой продукции - сверхминиатюрных электроламп, затем выпуск кварцевых галогенных ламп. В июле 1981 года заводом выпущена 4-миллиардная лампа.

46.



47. Заводская библиотека.



Самым успешным для завода был 1982 год, когда было выпущено рекордное количество как осветительных электроламп (198,4 миллиона штук), так и ламп общего назначения (123,5 миллионов штук). В 1986 году завод изготовил 5-миллиардную лампу, в январе 1992 года - 6-миллиардную. Первый миллиард завод выпустил за 20 лет, третий - за 12,5 лет, четвертый - за шесть с небольшим. Среднесписочная численность персонала предприятия с 1964 года по 1990 год возросла на 42,7% или на 1175 человек и составила 3976 человек против 2751 человек в 1964 году. Среднемесячная зарплата одного работника составляла в 1964 году 90 рублей, в 1990 году - 318,7, в начале 1991 года - 605,4, в конце 1991 года - 1523 рублей.

48.



49. А лампочки сам Ильич нарёк своим именем.



50.



51.



52.



53. Ещё один сборочный цех.



54. Технологическое бюро.



55. Станок перемотки вольфрамовой нити.



Этот завод проработал более 65 лет, в лучшие свои годы занимая одно из ведущих мест на российском рынке электротоваров. Основная продукция - лампы накаливания мощностью от 25 до 750 Вт. Предприятие поставляло светосигнальную и осветительную технику для автозаводов СССР и России. В 2013 году завод был выставлен на торги. Завод задолжал государству немалую сумму, и теперь распродается по частям. Само предприятие находится в процедуре банкротства. По официальной информации завод закрылся по причине неспособности предприятия обслуживать кредитные займы в ввиду слишком высоких энергозатрат, и как следствие производство стало нерентабельным. По неофициальной - имели место колоссальные хищения и отмывание денег через предприятие. В разные периоды сумма подобных хищений составляла от 3 до 5 миллионов рублей в месяц.

56. Увы, время этого завода ушло.



Спасибо за внимание.
Tags: urbex, завод, лампа накаливания
Subscribe

Posts from This Journal “завод” Tag

  • «Сибирский Фарфор» Часть 3

    Изящная и радовавшая людской глаз продукция Хайтинского фарфорового завода была известна всему миру, творения здешних мастеров не раз отмечались…

  • «Сибирский Фарфор» Часть 2

    Живописно-сортировочный цех — самый музыкальный цех. Именно отсюда на весь поселок раздавалась «песнь фарфора» —…

  • «Сибирский Фарфор» Часть 1

    Хайтинский фарфоровый завод был основан в июне 1869 года, в июне этого года ему исполнилось ровно 150 лет. Продукция завода в свое время…

  • Post a new comment

    Error

    Anonymous comments are disabled in this journal

    default userpic
  • 5 comments